Moselschiefer-Bergwerk Katzenberg

Das nach Produktion größte Schiefer-Bergwerk in Mitteleuropa

Der Beginn des Moselschiefer-Bergwerks Katzenberg geht bis in die Spätantike zurück. Gewinnung am Katzenberg wird erstmals in Pachtverträgen 1362 bzw. 1408 urkundlich erwähnt. Dabei geht aus dem Vertragstext hervor, dass es sich um eine Weiterführung eines vorhandenen Abbaus handelt.  Maschinenbetriebene Schachtförderung wurde 1870 eingeführt. Ursprünglich handelte es sich um 3 getrennte Tiefbaubetriebe (Katzenberg, Reiff und Glückauf), die ab der 4. Tiefbausohle zu einem Verbundbergwerk zusammengeschlossen wurden. Bis 1958 lag der alte Hauptförderschacht am Nordost-Ende des Abbaufeldes. Der heutige Hauptförderschacht wurde 1959 in Betrieb genommen und reicht mit seinem 2-trümigen Schachtquerschnitt bis zur 7. Sohle in 220 m Teufe. Ein weiterer Tagesschacht, der Glückaufschacht bis zur 5. Sohle, dient der Bewetterung. Neben der gleisgebundenen 7. Sohle sind heute bereits eine 8. und eine 9. Sohle mit Rampen gleislos erschlossen. Heute erreicht das Bergwerk Katzenberg eine Teufe von über 300 m. Die 9. Sohle liegt bereits unter dem Meeresspiegel. 

Die Bergwerksanlage und die Zentrale Moselschiefer- Fertigung aus der Luft  

In der relativ eintönigen Serie kennt man 4 Schieferlager, die jeweils in unterschiedliche „Richten“ eingeteilt werden. Vom geologisch Liegenden zum Hangenden sind dies das Katzenberg-Lager, das Körbgen-Lager, das Paradies-Lager und das Glückauf-Lager. Die Schiefer-Lager fallen etwa mit 70° nach Südosten ein. Die Schieferung steht dagegen fast seiger.

Geologischer Querschnitt durch das Moselschiefer-Bergwerk Katzenberg

Bei der Schieferserie des Katzenbergs handelt es sich um eine intensiv gefaltete Serie mit immer wieder Überschiebungstektonik. Quer zu den gefalteten Serien verlaufen Nordnordwest – Südsüdost und Ost – West streichende Querstörungen, eine Bruchtektonik, die an die Entstehung des nahe gelegenen Neuwieder Beckens als känozoisches Senkungsgebiet gebunden ist. Der Faltenbau kann von Scholle zu Scholle höchst unterschiedlich sein. Auch die Bauwürdigkeit der Lager zeigt Unterschiede. Die Gewinnung des Schiefers erfolgt im so genannten Rheinischen Abbauverfahren, einem Firstenkammerbau mit querschlägigem Verhieb. Das Abbaufeld wird mit einer (meist) hangenden Richtstrecke erschlossen, die im Bereich der Abbaukammern zu einem Querschnitt von 2,2 x 4,5 m erweitert wird. Querschlägig dazu wird das eigentliche Schieferlager mit Sägetechnologie gewonnen. Mit einem hydraulischen Sägewagen werden Schnitte in einem festen Muster angelegt, die dann mit einem Beraubewagen mit Spaltmeißel von der Wand abgespalten werden.

Die Schiefer-Abbaufront (Ortsbrust) wird in einem festen Raster gesägt

Die hydraulischen Sägewagen, die in den Moselschiefer-Bergwerken im Einsatz sind, sind spezielle Entwicklungen für den Schiefer-Bergbau.

Nach Abbau einer ca. 4 m hohen Abbauscheibe wird die Richtstrecke weiter hochgefirstet und unter Verwendung von Eigenversatz die Kammer verfüllt und die nächste darüber liegende Scheibe gewonnen. So erfolgt die Gewinnung von unten nach oben. Kontinuierlich erfolgt eine Erschließung durch Förderrampen.

Die Gewinnung des Schiefers erfolgt im so genannten Rheinischen (oder schwebenden) Abbauverfahren, einem Firstenkammerbau mit querschlägigem Verhieb.

Die Abförderung übernehmen zunächst mobile Transportgeräte gleislos. Die Rohblöcke werden dann in Loren verladen und gleisgebunden durch den Hauptförderschacht abgefördert. 

Die Produktion des heimischen Moselschiefers wurde in den letzten 15 Jahren durchgreifend modernisiert. Heute gilt die zentrale Fertigung für beide Moselschiefer-Bergwerke Katzenberg und Margareta als mit die modernste Schiefer-Fertigungsanlage für ein hochwertiges Formatprogramm. Die gewonnenen Rohblöcke werden bis zum Spaltvorgang feucht gehalten. Die moderne Sägeanlage besteht aus 2 Produktionslinien mit jeweils einer Brückensäge und 1 bzw. 2 nachgeschalteten Ablängsägen (Kopfsägen). Die lasergesteuerten Sägen laufen trotz Automation ständig unter Beobachtung, damit die natürlichen Fehler und Trennflächen berücksichtigt werden können und der Ausbringungsgrad rentabler gestaltet werden kann. Am Spaltarbeitsplatz wird der Schiefer nicht nur auf die Normdicke 4 – 6, im Mittel 5 mm gespalten, sondern die Haupt-Qualitätsselektion betrieben, der Schiefer „geputzt“ (von überflüssigen Gesteinsteilen befreit) und nach der Größe sortiert. Die Zurichtung: Der Moselschiefer wird zum überwiegenden Teil zu altdeutschen Decksteinen zugerichtet, bei der die Höhe und Breite in definierten Grenzen variabel gestaltet werden müssen, so dass es sich bei jeder einzelnen zugerichteten Platte um ein handgefertigtes Unikat handelt. Die Decksteine werden nach Steinhöhe sortiert.

Die Spalter bei ihrer anspruchsvollen Arbeit

Altdeutsch Freihand-Zurichter sind die Schieferkünstler

Zum Unternehmen: Rathscheck Schiefer und Dach-Systeme ist mit ihrer Tochterfirma I. B. Rathscheck Söhne KG Moselschiefer-Bergwerke mit dem Bergwerk Katzenberg und dem Bergwerk Margareta in Polch-Nettesürsch der mit Abstand größte Produzent von Dach- und Wandschiefer in Mitteleuropa. Daneben besitzt die Rathscheck-Gruppe Tochterfirmen im Hauptproduzentenland Spanien und Niederlassungen bzw. Werkläger in fast allen wichtigen europäischen Schiefermärkten. In der vergleichsweise kleinen Sparte Dach- und Wandschiefer ist Rathscheck Schiefer damit einer der Marktführer weltweit. Die Ursprünge des Unternehmens gehen über 200 Jahre zurück. 1765 übersiedelte der Böhme Johann Baptist Ratscheck nach Mayen. Dieser Unternehmersippe entstammen Bierbrauer, Basaltgrubenbesitzer und Mühlenbesitzer. Ende des 18. Jahrhunderts engagierte sich der Sohn gleichen Namens in den bereits existierenden Stollenanlagen auf dem Katzenberg, die dann zu einem Tiefbau ausgebaut wurden. 
1904 übernahm das Familienunternehmen Wilh. Werhahn, Neuß, Rathscheck mit mehreren Bergwerksbetrieben. Zu dieser Gruppe gehört das Unternehmen heute noch. 

So sieht das Deutsche Schiefer-Erlebnis-Bergwerk die Übernahme durch Werhahn vor 100 Jahren

Rathscheck Schiefer ist heute einer der wichtigsten Arbeitgeber im Mayener Raum. An dem hochwertigen Rohstoff Moselschiefer sind über 200 Arbeitsplätze europaweit gebunden, wobei die Vermarktung von Qualitätsschiefer auch aus anderen Ländern, insbesondere Spanien, in den letzten 30 Jahren an Wichtigkeit zugenommen hat. 

Zurichten

Das Zurichten erfolgte ursprünglich durch den Schiefer-Hammer von Hand, so wie es heute noch durch den Schieferdecker auf dem Dach erfolgt. Dieser Hammerschlag wird durch ein Stern-Zurichtmesser an den heutigen Maschinen imitiert. 

Allerdings hat Rathscheck inzwischen neue Technologien entwickelt, und zwar durch eine Weiterentwicklung einer Frästechnologie.

Dabei werden bewegliche Messer in einer spezifischen Form und Anordnung verwendet, die eine völlig neue Beweglichkeit beim Zurichten erlauben.

Die so gewonnenen Freiheitsgrade sind besonders hilfreich bei einer Automation und erlauben auch die Zurichtung von besonders komplizierten Formen. Erfinder: Ewald A. Hoppen, Günter Werhand